Indietro

ⓘ Colata centrifuga




                                     

ⓘ Colata centrifuga

La colata centrifuga è un processo di produzione industriale del tipo fusione, in cui materiale liquido viene immesso in una forma permanente tubolare, detta stampo, aiutato da una forza centrifuga. La forza centrifuga non solo aiuta il riempimento della forma, e cioè ladesione del materiale di colata alla parete interna dello stampo, ma dosando il materiale in modo opportuno si ottiene leffetto che il pezzo prodotto rimane cavo lungo lasse di rotazione dello stampo. Dopo la solidificazione del materiale, la forma viene tolta e si ha un prodotto semilavorato, da trattare in superficie, od anche un prodotto finito.

In virtù dellutensile impiegato, la colata centrifuga viene detta anche rotostampaggio.

Per quanto riguarda la plastica lo stampaggio riguarda polveri di resine con dimensioni del granulo da 0.25 a 0.55 mm di diametro, ottenute per polverizzazione in ambiente criogenico mulini che lavorano a -65 °C, la velocità di rotazione non supera mai i 20 giri al minuto, normalmente il rapporto di rotazione tra i due assi è di 1 a 4. I materiali utilizzati sono, nella grandissima maggioranza dei casi, poliolefine, soprattutto polietilene nei molti gradi disponibili per rotazionale a seconda della densità richiesta, il grado più diffuso è il LLDPE linear low density poly ethylene, anche se esistono gradi da rotazionale di PA, in particolare PA12, ma sono stati provati negli anni PC, PETG, PBT, ABS e copoliesteri anche elastomerici, ma, a differenza delle polieolefine, che sono apolari, altri materiali hanno la necessità di essere deumidificati per poter essere stampati, operazione che rende antieconomico il loro utilizzo. Lo stampaggio rotazionale avviene per semplice somministrazione di energia termica al complesso supporto dello stampo-stampo-materiale polverizzato, grazie allenergia termica il materiale raggiunge la temperatura di fusione e riveste le pareti dello stampo, il processo è tra i più lenti dello stampaggio di materie plastiche, ma consente di ottenere parti anche di grande dimensione il record probabilmente viene raggiunto dai serbatoi e silos per usi agricoli che possono arrivare a 35.000 litri. Gli stampi per rotazionale devono essere costruiti in maniera da somministrare il più rapidamente possibile il calore alla polvere, abitualmente si considera una differenza di +100 °C tra esterno dello stampo nella camera di stampaggio ed interno dello stampo, il polietilene ha una temperatura di fusione variabile tra 127 e 145 °C, il polipropilene circa 30 °C in più, le caratteristiche positive dei materiali poliolefinici sono: resistenza chimica eccellente solo luso prolungato nel tempo di tensioattivi anionici può degradare il polietilene, resistenza agli UV ai massimi livelli, resistenza agli urti con un range di utilizzo dai -40 °C container per trasporto aereo in cargo non pressurizzati a +115 °C per il polipropilene componentistica automotive sottocofano. Molte sono le tecniche di costruzione degli stampi, le più storicamente diffuse sono la costruzione in carpenteria di lamiera di ferro per forme semplici e la fusione di alluminio partendo da modelli in legno o resina per forme più complesse, ma nel tempo si sono sviluppate altre tecniche, come la deposizione galvanica di nickel per ottenere finiture superficiali particolarmente impegnative, ma anche la lavorazione a controllo numerico da blocco di alluminio con frese ad alta velocità con risultati qualitativi superiori e pari agli stampi ad iniezione, oppure la tecnica mista: fusione con sovrametallo da asportare a controllo numerico e carpenteria di alluminio per le parti di completamento. Sono stati testati anche stampi in fibra di vetro con matrice in resina epossidica adatti a produzioni prototipali di poche unità, dato il degrado termico rapido della resina e stampi in prepreg di carbonio brevettati dalla italiana Spin che sfruttano la rapidità di trasmissione dellenergia termica della fibra di carbonio, molto superiore al vetro, per ottenere stampi per serie limitate 100-500 pezzi particolarmente rapidi come ciclo di stampaggio. Gli stampi non sono sollecitati meccanicamente se non in maniera molto modesta, sono sollecitati termicamente, dovendo passare dai 40-50 °C in cui lo stampo viene aperto e la polvere di plastica inserita in esso e la fase di stampaggio che può variare tra i 240 ed i 300 °C per materiali come il polipropilene. La forza che fa aderire il materiale allo stampo è solamente lenergia termica, ciò fa sì che il materiale non "copi" la finitura dello stampo perfettamente. Tutte le caratteristiche citate portano ad utilizzare lo stampaggio rotazionale per serie limitate di parti complesse e di grandi dimensioni in settori quali nautica, arredamento, arredo urbano, giochi per esterni, portando ad una ricerca di finiture superficiali sempre più attraenti, arrivando alla verniciatura, previa modifica delle caratteristiche superficiali delle poliolefine per "polarizzarle" e renderle capaci di far aderire vernici, in particolare per usi automotive ed arredamento, fino ad arrivare alla floccatura con PA ed allo sputtering anche di materiali metallici.

                                     
  • materozza non va confusa con il bastone e il canale di colata che formano il sistema di colata cioè l alimentazione del getto. Per produrre un getto mediante
  • oggi si è arrivati alla colata continua, da cui si ricava la ghisa che è denominata anche ghisa idraulica. Le barre a colata continua, grazie alle loro
  • si passa a mettere il cilindro, tramite apposite pinze, nella centrifuga Nella centrifuga si avranno dei pezzetti del metallo prescelto che verranno fusi
  • dell acciaio nel quale una colata ad alto tenore di carbonio è trasformata in acciaio. L insufflazione di ossigeno nella colata abbassa il tenore di carbonio
  • L acciaio ad effervescenza libera o rimmed steel contiene all atto della colata ossigeno disciolto in quantità sufficiente per provocare, durante la solidificazione
  • costante che dipende dal tipo di materiale fuso e dalle caratteristiche di colata n è una costante solitamente uguale a 2, a volte compresa tra 1, 5 e 2.
  • proveniente dal basso, brucia. 14 - 15 Canale di colata che dirige la ghisa fusa nella siviera attraverso il foro di colata 16 Fondo del forno: dovendo sopportare
  • piccola profondità e con il fondo leggermente digradante verso il foro di colata che si trova sulla parte posteriore. Il bacino del laboratorio, chiamato
  • proiettano il getto verso i pezzi da lavorare tramite una o più giranti centrifughe in rapida rotazione oppure tramite aria compressa, in ogni caso i materiali

Anche gli utenti hanno cercato:

...
...
...